Kolej na załadunek papieru, jednak zanim opiszę typowe błędy jakie są w tym obszarze popełniane przez użytkowników, chciałbym przedstawić bardzo ważny wątek związany z dbaniem o czystość rolek. Generalnie załadunek papieru do urządzenia wydaje się być prostą sprawą. Jednak nie należy ograniczać się tylko do wyjęcia papieru z kartonu i założenia go na trzpień (tzw. Spindle Unit). Istotną sprawą jest wyrobienie w sobie nawyku dotyczącego kontrolowania i eliminowania stanu zapylenia papieru na jego krawędziach. Musimy bowiem pamiętać, że rolki papieru (zarówno dla druku Ink Jet jak i procesów AgX) produkowane są jako tzw. Jumbo Roll i dopiero w końcowym etapie produkcji taka wielka rolka rozcinana jest na odpowiednie szerokości i konfekcjonowana w odpowiednich długościach.
Mimo, że w procesie technologicznym zapewne każdego producenta dba się o czystość na każdym etapie produkcji, to jednak nie gwarantuje to całkowitego usunięcia pyłu papierowego z krawędzi już pociętych rolek. Właśnie ten pozostały pył generuje poważne kłopoty gdyż jest przenoszony do wnętrza maszyny, a w konsekwencji przedostaje się do najbardziej newralgicznej części każdego urządzenia do druku atramentowego – pomiędzy moduł Capping Unit, a głowicę drukującą Print Head. To z kolei powoduje, że drukarka zgłasza coraz częściej błąd zatkanych lub zgubionych dysz i domaga się przeprowadzenia procesu czyszczenia głowicy. W miarę upływu czasu oraz zużywania coraz większej ilości papieru problemy te się nasilają często doprowadzając do trwałego uszkodzenia głowicy i/lub kontrolera AID. Jak bardzo ważnym aspektem jest dbanie o czystość papieru pokazuje poniższa grafika (źródło: badania wewnętrzne firmy Epson)
Widać wyraźnie, że 2/3 problemów z głowicą powoduje pył papierowy. Jak się zatem przed tym bronić? Należy wykonać kilka prostych czynności podczas zakładania papieru (najlepiej za każdym razem):
- miękką i suchą szmatką czyścimy górną krawędź rolki papieru (nie należy używać żadnych detergentów, alkoholu czy wody)
- obracamy rolkę o 180 stopni i zakładamy ją na trzpień
- ponownie czyścimy szmatką górną krawędź (oczywiście po obróceniu jest to już ta druga krawędź)
- zakładamy na trzpień talerzyk ograniczający i dociskamy go do wyczuwalnego oporu (należy upewnić się czy nie ma luzu pomiędzy talerzykiem, a krawędzią rolki)
Jest to bardzo ważna i pomocna procedura, która nie zajmie nam zbyt wiele czasu, a gwarantuje zminimalizowanie problemów zatykania się dysz dlatego warto aby użytkownicy D700 zawsze ją wykonywali. Jest jeszcze jeden bardzo istotny powód aby ją stosować – opiszę go niebawem w artykule poświęconym konserwacji urządzenia.
Zamiast 'niekłaczącej’ szmatki warto zainwestować w profesjonalny silikonowy wałek czyszczący. Jest on powlekany specjalną warstwą adhezyjną, która doskonale odbiera pył papierowy z krawędzi rolki. Koszt takiego akcesorium może wynosić od 50 do nawet 100 € – zależy to od konstrukcji samego wałka (niektóre rozwiązania posiadają wymienne specjalne, adhezyjne płatki papieru nawijane na korpus). Moim zdaniem nie warto tu oszczędzać i należy wydać więcej pieniędzy na porządny sprzęt, który w dodatku dedykowany jest do technologii inkjet. W naszej firmie można zaopatrzyć się w taki produkt na zamówienie – nasi przedstawiciele handlowi chętnie w tym pomogą.
Ostatnia uwaga: gdy zdejmujemy rolkę papieru z trzpienia (zmieniamy szerokość/powierzchnię rolki) to zawsze wkładajmy ją do fabrycznego kartonu (najlepiej do oryginalnego woreczka foliowego). Takie działanie zagwarantuje nam, że zawsze:
- będziemy wiedzieli co to za typ papieru
- papier nie będzie nabierał wilgoci z otoczenia
- papier będzie chroniony przed kurzem i innymi zanieczyszczeniami pochodzącymi z powietrza
Dziś to wszystko – kolejne artykuły, w których zamieścimy informacje o tym jak wykonywać czyszczenie dysz oraz jak prawidłowo ładować papier do urządzenia opublikujemy niebawem.
O autorze:
Pracuje w firmie od marca 1993 roku. Posiada spore doświadczenie w szeroko rozumianym obrazowaniu. Od wielu lat zajmuje się drukiem atramentowym oraz drukiem termosublimacyjnym.
O autorze: